GB kraanarööbaste tootmisprotsessis määrab kuumtöötluse protsessi teaduslik kontroll otseselt selle mehaaniliste omaduste ja kasutusajaga. Kustutamisprotsess võtab kasutusele täiustatud induktsiooni küttetehnoloogia, mis võib kuumutada rööpa pea pinda austenitiseeriva temperatuurile väga lühikese aja jooksul ja viib seejärel läbi kõrgsurve vee udu, et moodustada pinnale peene martensistiline struktuur, mille kõvadus on kuni Hb {1}}. Kahjumisprotsess kõrvaldab kustutamispinge tõhusalt, kontrollides temperatuuri täpselt 300-350 kraadi vahemikus, nii et materjal saaks taastada teatud sitkuse, säilitades samal ajal kõrge kareduse. See gradiendi struktuuri "kõvasti väljastpoolt ja sitke sees" võimaldab raudtee pinnal vastu võtta abrasiivne kulumisele, kui see on sadamakraana dünaamilisele rattarõhule allutatud, ja südam võib rabemurdude vältimiseks imada löögienergia.
Kraanaraudtee keemiline koostis peab saavutama mitme elemendi sünergistliku optimeerimise. Süsiniku sisaldust kontrollitakse tavaliselt vahemikus 0. 65%-0. 75%. Liiga madal põhjustab ebapiisavat karedust ja liiga kõrge mõjutab keevitusi. Mangaani lisamine (0. Rannapiirkondades kasutatavad rööpad peavad samuti lisama 0,2% -0. 5% vaske, et vähendada nende aastase korrosioonimäära soolapihustuskeskkondades 1/3 tavaliste rööbaste omast. Sulatamisprotsessi koostise reaalajas jälgimine viiakse läbi otsese lugemisspektromeetri abil, et tagada, et iga elemendi kõikumisvahemik ei ületaks ± 5% standardväärtusest.
Erikeskkonnas kohanemisvõimega ravi on viimastel aastatel olnud tehniline fookus. Külmades põhjapoolsetes piirkondades kasutatavate rööbaste puhul kasutatakse temperatuuri kustutamise protsessi, et hoida materjali löögienergia juures üle 27J -40 kraadi; Kui troopiliste vihmase piirkonna rööpad peavad olema pinna fosfaaritud, moodustades 5-8 μm korrosioonivastase kihi kihi. Suure laevatehase praktilised andmed näitavad, et raudteepeade koorimise defektide esinemissagedus vähendatakse 42% samades töötingimustes kraanarööbaste jaoks, mis on läbinud optimeeritud kuumtöötluse, ja keskmine kasutusaega pikendatakse 8-10 aastateni. See jõudluse parandamine vähendab otseselt seadmete seisakuid hoolduseks, pakkudes olulisi garantiisid raske tööstusliku tootmise järjepidevuse kohta.