Kulumiskindla-katte töötlemine ja ratta-rööpa kulumise kontroll välistele standardsiinidele
Millised on välisstandardrööbaste laserkatte kulumiskindla{0}}kihi põhiprotsessi parameetrid?
Laserkatte kulumiskindla-välisstandardsiinide kihi jaoks tuleb esmalt reguleerida laseri võimsust, tavaliselt 3-5 kW. Liiga väike võimsus põhjustab kattekihi halva nakkumise, samas kui liiga suur võimsus põletab kergesti rööpamaatriksi. Kattepulber on raua-põhine sulamipulber ja pulbri osakeste suurus on 50{13}}150 μm, et tagada pulbri ühtlane sulamine ja tihe nakkumine. Kattekihi ühtlase paksuse tagamiseks peab laserskaneerimise kiirus vastama pulbri etteandekiirusele, tavaliselt 0,5–1 m / min, ja valmis kulumiskindla kihi paksus peab ulatuma 1,5–2 mm-ni. Katteprotsessi käigus tuleb kaitsegaasina sisestada argooni gaasi voolukiirusega 15-20L/min, et isoleerida õhk ja vältida kattekihi oksüdeerumist. Lisaks tuleb plakeeritud siini töödelda 2 tunni jooksul madalal temperatuuril 200 kraadi juures, et kõrvaldada kattekihi jääkpinge ja parandada liimimise stabiilsust.
Milliseid kulueeliseid on plasmapihustuskeevituse kulumiskindlal-kihil laserkattega võrreldes?
Plasmapihustuskeevituse kulumiskindla-kihi seadmete investeeringu maksumus on palju väiksem kui laserkatte omal. Selle pihustuskeevitusseadmete ühikuhind moodustab vaid 1/3 laserkattega seadmete hinnast, mis sobib paremini väikeste ja keskmiste partiisiinide kulumiskindlaks-töötluseks. Pihustuskeevituspulbri hankekulu on madalam. Sama doosiga raua-põhise pihustuskeevituspulbri hind on 20%-30% madalam kui laserkattepulbril, mis võib vähendada toorainekulusid. Plasma pihustuskeevituse tootmistõhusus on kõrgem ja ühe rööpa töötlemisaeg on 40% lühem kui laserkatte puhul, mis võib suurendada tootmisvõimsust ja amortiseerida ühiku töötlemiskulusid. Selle protsessi kulukao määr on madalam. Pihustuskeevituspüstoli haavatavate osade vahetustsükkel on 1000 siini, samas kui laserkattepea oma on ainult 500 siini, mis vähendab seadme hoolduskulusid. Lisaks on plasmapihustuskeevitusel madalad nõuded töökeskkonnale ja see ei nõua spetsiaalset tolmuvaba töökoda, mis võib säästa saidi renoveerimiskulusid ja igakülgne kulueelis on märkimisväärne.
Miks võivad kulumiskindlad-kihtrööpad kohanduda raskete-veoliinidega Alpipiirkondades?
Kulumiskindlate kihtrööbaste sulami koostis sisaldab selliseid elemente nagu nikkel ja kroom, mis suudavad säilitada kõvaduse üle HRC55 ka -40-kraadise madala temperatuuri juures ja mille tugevus ei vähene madala temperatuuri tõttu. Kulumiskindla kihi ja rööpamaatriksi vaheline nakketugevus on suurem või võrdne 350 MPa, mis talub mägipiirkondade külmumis{7}}sulamistsüklite põhjustatud pingeid ja hoiab ära kulumiskindla kihi koorumise. Alpide piirkondade raskete{11}}veoliinide ratta{10}}rööpa hõõrdejõud on suurem ja kulumiskindla kihi kulumiskindlus kolm korda suurem kui tavalistel rööbastel, mis võib vähendada rööpa kulumisest põhjustatud rööpa pinnakahjustusi. Kulumiskindla{14}}kihi pinna tihe struktuur võib takistada lume ja jää sulamisvee tungimist rööpasse, vähendades madalal temperatuuril{16}}korrosiooni ohtu. Samal ajal on kulumiskindlatel{19}}kihtsiinidel parem väsimuskindlus. Madala temperatuuri ja suure koormuse kahekordse mõju korral väheneb väsimuspragude kasvukiirus 50%, tagades alpiliinide pikaajalise stabiilsuse.
Milline on korrelatsioon kulumiskindla kihi paksuse{0}}ja rööpa kasutusea vahel?
Kulumiskindla kihi paksuse-ja rööpa kasutusea vahel on positiivne korrelatsioon, kuid see ei ole seda paksem, seda parem ja seda tuleb kontrollida mõistlikus vahemikus. 1,5 mm põhiline kulumiskindel-kiht võib pikendada rööpa kasutusiga tavaliste rööpade kasutusiga kahekordseks, täites tavapäraste kiirustega raskete{4}}veoliinide vajadused. 2 mm kulumiskindel kiht -sobib suure kiirusega-rasketele-veoliinidele, mille kasutusiga on kolm korda pikem kui tavalistel rööbastel, ja suudab säilitada hea ratta-kontakti rööpaga. Kui kulumiskindla kihi paksus on alla 1 mm, on selle kulumiskindel mõju piiratud ja kasutusiga saab madalate kuludega suurendada vaid 30%. Kui paksus ületab 2,5 mm, põhjustab see järsu muutuse rööpapea jäikuses, suurendab ratta{18}}rööpa löögikoormust ning põhjustab selle asemel kergesti maatriksi pragunemist ja lühendab kogu kasutusiga. Seetõttu on eluea ja ohutuse vahelise tasakaalu saavutamiseks vajalik kulumiskindla kihi paksus (1,5–2 mm) täpselt sobitada vastavalt liini teljekoormusele ja kiirusele.
Millised on kulumiskindlate kihtrööbaste-kohapealse testimise-põhipunktid?
Kulumiskindlate kihtrööbaste-kohapealsel testimisel- tuleb kõigepealt kontrollida kulumiskindla-kihi paksust. Ühe mõõtepunkti mõõtmiseks meetri kohta tuleb kasutada ultraheli paksusmõõturit, et tagada paksuse hälve ±0,2 mm või väiksem. Teiseks tuleb katsetada kulumiskindla-kihi kõvadust. Kasutatakse kaasaskantavat Rockwelli kõvaduse testerit, mille mõõtepunktid katavad rööpapea tööpinda ning kõvadus peab vastama projekteerimisstandardile HRC58-62. Katse tuum on kulumiskindla kihi nakkuvus{14}}. Pinnalõhede kontrollimiseks on vajalik läbitungimiskatse ning sisemiste sidemevigade tuvastamiseks kasutatakse ultrahelitesti, et vältida delaminatsiooni ja räbu sattumist. Katsetada tuleb ka rööpapea pinnakaredust ja karedust tuleks kontrollida Ra1,6-3,2 μm juures. Liiga suur karedus suurendab ratta{17}}rööpa hõõrdumist, samas kui liiga madal karedus põhjustab kergesti ratta ja rööpa libisemist. Lisaks kontrollitakse regulaarselt kulumiskindla kihi kulumismahtu. Kui kulumismäär jõuab 0,8 mm, tuleb liini töö ohutuse tagamiseks korraldada ennetav lihvimine.