Materjalide sobitamise ja elastsete klambrite toimimise tundmine
Millised on rööpaklambrite jaoks tavaliselt kasutatavate materjalide omadused?
Kõige sagedamini kasutatav rööpaklambrite materjal on 65 Mn kõrge-süsinikmangaanteras, millel on suurepärane elastsus ja väsimuskindlus ning mis talub sagedast rongikoormust. 65Mn teras on kuumtöötluse parameetrite suhtes äärmiselt tundlik ja karastustemperatuuri tuleb rangelt kontrollida vahemikus 830-860 kraadi; liiga kõrge temperatuur võib kergesti põhjustada jämedaid teri. Selle süsinikusisaldus on mõõdukas ja pärast mõistlikku kuumtöötlust võivad pinna kõvadus ja südamiku sitkus saavutada hea tasakaalu. Selle materjali väsimuspiir on umbes 400-450 MPa, mis vastab raudtee pikaajalise kasutamise mehaanilistele nõuetele. Võrreldes tavalise süsinikterasest on 65 Mn terasel tugevam deformatsioonikindlus, plastiline deformatsioon on 3 miljoni koormuse korral väiksem või võrdne 0,5 mm.
Kuidas mõjutab siiniklambrite kuumtöötlusprotsess nende jõudlust?
Rööpaklambrite kuumtöötlusprotsess hõlmab peamiselt kahte peamist lüli: karastamine ja karastamine, mis mõjutavad otseselt nende kõvadust, sitkust ja väsimuse kestust. 65Mn siiniklambrid kasutavad tavaliselt 850-kraadise veega karastamise ja 480-kraadise karastamise protsessi ning pärast töötlemist võib karedus ulatuda HRC42-46-ni. Liiga kõrge karastustemperatuur põhjustab terase jämedaid terasid ja vähendab löögitugevust; liiga madal temperatuur põhjustab mittetäieliku austeniseerumise ja mõjutab elastsust. Karastusprotsess peab vältima "sinist rabedat tsooni" 420-500 kraadi, et vältida hapra murdumist kasutamise ajal. Soolavannis karastamise + õlijahutuse karastusprotsess võib reguleerida rööpaklambri pinna kõvaduse ühtlust ±2 HRC piires ja parandada jõudluse stabiilsust.
Kuidas valida siiniklambrite materjale erinevates keskkondades?
Alpipiirkondades (-50 kraadi kuni 0 kraadi) tuleks valida 65Mn siiniklambrid, millel on suurepärane madal-temperatuuri löögikindlus ja mille löögikindlus on suurem või võrdne 50 J/cm², mis võib vältida madalal-temperatuuril hapraid purunemisi. Rannikuäärsetes niisketes keskkondades tuleks kasutada 65 Mn korrosioonivastase töötlusega rööpaklambreid või spetsiaalseid materjale, millele on lisatud korrosioonivastaseid sulamielemente. Raske{12}}veoga raudteede jaoks tuleks valida kõrge tugevusega rööpaklambri materjalid, et vältida püsivat deformatsiooni 100–150 kN pingutusjõu korral. Rongide sagedase käivitamise ja seiskamise tõttu linnatransiidil tuleks valida parema väsimuskindlusega materjalid, mille kasutusiga saab parandada haavliga tugevdava töötlusega. Kuivades sisemaapiirkondades vastavad tavalised 65 Mn rööpaklambrid kasutusnõuetele ja suurema kuluvõimega.
Millised tegurid mõjutavad siiniklambrite väsimuse kestust?
The fatigue life of rail clips is mainly affected by material purity, surface quality, heat treatment process and working stress. If there are impurities or microcracks in the material, they will become fatigue sources and greatly shorten the service life. When the surface scratch depth is >0.05mm or the decarburization layer thickness is >0,02 mm, väheneb väsimuse eluiga rohkem kui 50%. Ebaõige kuumtöötlusprotsess, nagu ebaühtlane karastamine või ebapiisav karastamine, põhjustab sisemise pinge kontsentratsiooni ja kiirendab väsimuse katkemist. Kui tööpinge ületab väsimuspiiri (400-450 MPa), on rööpaklambril kalduvus väsimusmurdudele. Liigne pingutamine paigaldamise ajal suurendab tööpinget, mis mõjutab ka väsimust.
Kuidas parandada siiniklambrite väsimuskindlust?
Haavelõhkumise tugevdav ravi on tõhus meetod rööpaklambrite väsimuskindluse parandamiseks, mis võib tekitada pinnale -300 MPa survepinge. Kontrollige tootmise ajal rangelt pinna kvaliteeti, et vältida kriimustusi, kokkupõrkeid ja muid defekte ning vähendada väsimusallikaid. Optimeerige kuumtöötlusprotsess, et tagada ühtlane karastamine ja piisav karastamine ning vähendada sisemist pinget. Konstruktsioonis suurendage siiniklambri ülemineku raadiust väärtusele Suurem või võrdne 1,5 mm, et vältida pingete koondumist. Reguleerige süsiniku potentsiaali ahjus 0,6% või rohkem, et vähendada karburiseerumist kustutamise ajal ja kaitsta pinna jõudlust.